5G通信、AI人工智能等行业的发展，驱动着智能制造发生深刻变革。在3C行业中，高效柔性的自动化生产成为其智能化发展的核心趋势。
众所周知，3C行业产品技术升级快、品类呈轻薄、精细化特点发展，加之在新材料、新制造工艺、新技术的升级下，产品整体生命周期日益缩短、需求多元化。以3C电子为例，其零件微型化、元器件异形化、薄片化加剧，在元器件生产及组装测试上，对力度、定位精度、组装速度要求越来越高，传统的人工生产方式已经无法满足市场的需求。
阿童木机器人为3C行业打造了一系列具有针对性的自动化解决方案，方案更关注自动化设备的高精度、高速度、柔性生产带来的3C生产效能提增和品质保障双价值。
方案搭载阿童木系列高速机器人，配备全自主研发的控制系统/驱控一体机、进口高端伺服系统和减速机，2D/3D视觉系统/传感器以及定制末端抓手，可快速识别、定位、检测物料，实现从原材料的搬运、加工、装配到成品智能检测的全流程自动化生产。方案整体速度快、精度高，稳定性强，对于复杂、精密、紧凑作业场景下小品种、多批量3C产品生产表现出强大的友好性。
手机屏作为智能手机的战甲福音，是我们接触时间最长的手机部件，其质量好坏直接影响用户体验。
在新消费大行其道当下，具有个性化、新技术、潮流设计的年轻人，对手机屏从最初的功能需求，已演化为更多元化的诉求：更轻薄的屏幕材质、更适合用户体验的尺寸、更清晰的分辨率及更广的色域范围等，几乎俘获全部智能手机使用者的青睐，带给消费者更优质的屏幕体验。
而其背后广阔的消费市场，也正成为手机屏厂商对产品更新迭代、扩大产能的动力，以手机屏为主营业务的生产企业也在纷纷寻求智能化转型。
阿童木机器人针对手机屏特点属性，为某厂制定手机屏定点抓取放置方案。该方案应用阿童木并联机器人-D3PM-1300-P3，依据客户诉求，需在手机屏经过输送线时实现定点抓取、跟随放置，按设定速度、精度进行摆盘。因输送线为滚筒输送，来料易跑偏，本案例中通过导入多个传感器，对来料实时进行感知、定位、检测，确保盘子位置不跑偏。
方案综合分拣速度60片/分钟，重复定位精度±1mm，有效替代人工4人，综合效率提升100%，投资回报周期20个月。
通过使用阿童木高速机器人解决方案，手机屏厂商生产效率得到大幅提升，同时，机器作业，避免了人工对手机屏的污损破坏，整体高效洁净，有效保障产品质量的稳定性。
截止目前，阿童木机器人在3C行业累计出货量超500台，产品广泛应用于3C分拣、搬运、码垛、装盒、装配、上下料、装箱、涂胶、检测等场景，助力行业从源头提升效率、优化工艺，实现柔性、高效生产。
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